บทบาทของการตัดเฉือน CNC อย่างแม่นยำในการผลิตชิ้นส่วนเครื่องมือไฟฟ้าประสิทธิภาพสูง

เครื่องจักรกลซีเอ็นซีแม่นยำคืออะไร

เครื่องจักรกลซีเอ็นซีที่มีความแม่นยำเป็นกระบวนการผลิตที่ควบคุมด้วยคอมพิวเตอร์ ซึ่งจะกำจัดวัสดุออกจากช่องว่างโลหะหรือพลาสติกโดยใช้เครื่องมือตัดเพื่อผลิตชิ้นส่วนที่มีความคลาดเคลื่อนของมิติที่แคบมาก ซึ่งมักจะละเอียดพอๆ กับ ±0.005มม . ต่างจากการตัดเฉือนแบบแมนนวล ระบบ CNC ปฏิบัติตามคำสั่งดิจิทัล (G-code) ที่สร้างจากแบบจำลอง CAD ซึ่งช่วยลดข้อผิดพลาดของมนุษย์และช่วยให้สามารถทำซ้ำชิ้นส่วนที่เหมือนกันได้หลายพันครั้งโดยไม่มีการเบี่ยงเบน

สำหรับการผลิตเครื่องมือไฟฟ้าโดยเฉพาะ กระบวนการนี้ใช้เพื่อสร้างเฟือง เพลา ตัวเสื้อ หัวจับ และส่วนประกอบมอเตอร์ที่ต้องทนต่อ RPM สูง การสั่นสะเทือน และความเครียดทางกลซ้ำๆ เนื่องจากเครื่องมือไฟฟ้าทำงานภายใต้ภาระที่ต่อเนื่อง แม้แต่การวางแนวที่ไม่ถูกต้อง 0.01 มม. ในเบาะนั่งเฟืองหรือแบริ่งก็อาจทำให้เกิดความเสียหายก่อนเวลาอันควรได้ ทำให้การตัดเฉือนด้วยความแม่นยำของ CNC เป็นวิธีการผลิตมาตรฐาน แทนที่จะอัพเกรดเพิ่มเติม

ระบบ CNC สมัยใหม่ที่ใช้สำหรับงานนี้มักจะทำงานบน 3, 4 หรือ 5 แกนพร้อมกัน โดยเครื่องจักร 5 แกนระดับไฮเอนด์สามารถตัดตัวเรือนเกียร์ที่ซับซ้อนได้ในการตั้งค่าเดียว มิฉะนั้นอาจต้องใช้การทำงานแบบแมนนวลแยกกันสี่หรือห้าครั้ง การลดการตั้งค่านี้เป็นส่วนหนึ่งของสาเหตุที่การตัดเฉือน CNC กลายเป็นตัวเลือกเริ่มต้นสำหรับส่วนประกอบของเครื่องมือไฟฟ้าที่ต้องรับภาระ การหมุน หรือการจัดตำแหน่ง

เหตุใดผู้ผลิตเครื่องมือไฟฟ้าจึงไว้วางใจเครื่องจักร CNC

เครื่องมือไฟฟ้า เช่น สว่าน เครื่องเจียร ประแจกระแทก และเลื่อยวงเดือน อาศัยชิ้นส่วนโลหะที่เชื่อมต่อกันหลายสิบชิ้น ซึ่งต้องประกอบเข้าด้วยกันโดยมีระยะห่างที่ใกล้เคียงศูนย์ การตัดเฉือนที่มีความแม่นยำ CNC ตอบสนองความต้องการการผลิตหลักสี่ประการที่วิธีการอื่นประสบปัญหาเพื่อให้บรรลุอย่างสม่ำเสมอ

ความสามารถในการทำซ้ำทั่วทั้งการผลิตปริมาณมาก

สามารถผลิตโปรแกรม CNC เดียวได้ ชิ้นส่วนที่เหมือนกัน 10,000 ชิ้น โดยมีความแปรปรวนของมิติระหว่างหน่วยต่ำกว่า 0.01 มม. ซึ่งเป็นสิ่งสำคัญในการประกอบส่วนประกอบ เช่น กระปุกเกียร์ ซึ่งชิ้นส่วนหลายสิบชิ้นต้องเชื่อมต่อกันโดยไม่ต้องมีการเล่น

ความเก่งกาจของวัสดุ

เครื่องจักร CNC สามารถสลับระหว่างอะลูมิเนียม เหล็กชุบแข็ง ทองเหลือง และพลาสติกวิศวกรรมในสายการผลิตเดียวกันได้ ซึ่งมีความสำคัญเนื่องจากโดยทั่วไปแล้วเครื่องมือไฟฟ้าชิ้นเดียวจะรวมเฟืองเหล็ก ตัวเรือนอะลูมิเนียม และกลไกทริกเกอร์แบบพลาสติกเข้าด้วยกัน

การทำซ้ำที่เร็วขึ้นสำหรับการอัปเดตผลิตภัณฑ์

การอัปเดตโปรแกรม CNC ใช้เวลาหลายชั่วโมง ไม่ใช่สัปดาห์เหมือนการปรับแม่พิมพ์ฉีดใหม่ ช่วยให้ผู้ผลิตแก้ไขการออกแบบชิ้นส่วนได้อย่างรวดเร็วในระหว่างการสร้างต้นแบบหรือเมื่อตอบสนองต่อรายงานความล้มเหลวในภาคสนาม

ลดการประมวลผลรอง

ชิ้นส่วนที่กลึงจนมีพิกัดความเผื่อขั้นสุดท้ายมักจะข้ามขั้นตอนการเจียรเพิ่มเติมหรือการประกอบด้วยมือโดยสิ้นเชิง ซึ่งในสายการประกอบกระปุกเกียร์ทั่วไปจะถอดออก การดำเนินการตกแต่งด้วยมือ 2 ถึง 4 ครั้ง ต่อหน่วยและลดโอกาสที่จะไม่สอดคล้องกันระหว่างชุดงาน

กระบวนการ CNC หลักที่ใช้สำหรับชิ้นส่วนเครื่องมือไฟฟ้า

ส่วนประกอบของเครื่องมือไฟฟ้าที่แตกต่างกันต้องใช้วิธีการตัดเฉือนที่แตกต่างกัน ขึ้นอยู่กับความซับซ้อนของรูปร่างและพิกัดความเผื่อที่ต้องการ ตารางด้านล่างสรุปกระบวนการที่ใช้บ่อยที่สุดกับชิ้นส่วนภายในของเครื่องมือไฟฟ้าทั่วไป

กล่องเกียร์ของเครื่องมือไฟฟ้าส่วนใหญ่รวมกระบวนการเหล่านี้อย่างน้อยสามกระบวนการตามลำดับ: การกัดรูปร่างตัวเรือน การกลึงและการเจียรเพลาหมุนให้เสร็จ และการเจาะจะเพิ่มช่องสำหรับติดตั้งและหล่อลื่นก่อนการประกอบขั้นสุดท้าย

วัสดุที่ใช้ในชิ้นส่วนเครื่องมือไฟฟ้าที่มีความแม่นยำ CNC

การเลือกใช้วัสดุส่งผลโดยตรงต่อน้ำหนัก ความทนทาน และความต้านทานต่อความร้อนที่เกิดจากแรงเสียดทานของเครื่องมือไฟฟ้า วัสดุต่อไปนี้ปรากฏบ่อยที่สุดในส่วนประกอบของเครื่องมือไฟฟ้าที่กลึงด้วย CNC

• เหล็กโลหะผสม 4140 – ใช้สำหรับเกียร์และเพลาขับเนื่องจากมีความต้านทานความล้าสูงภายใต้โหลดแรงบิดซ้ำๆ
• อะลูมิเนียม 6061 – ใช้สำหรับตัวเรือนมอเตอร์และปลอกเกียร์ที่การลดน้ำหนักมีความสำคัญสำหรับเครื่องมือพกพา
• Brass C360 – ใช้สำหรับบุชชิ่งและปลอกลูกปืนเนื่องจากมีแรงเสียดทานต่ำและมีคุณสมบัติในการหล่อลื่นในตัวเอง
• สแตนเลส 303/304 – ใช้สำหรับส่วนประกอบของหัวจับที่สัมผัสกับความชื้นหรือสภาพแวดล้อมที่มีฤทธิ์กัดกร่อน
• พลาสติก PEEK และ Delrin – ใช้สำหรับกลไกทริกเกอร์และตัวเรือนสวิตช์ภายในที่ต้องการฉนวนไฟฟ้า
• เหล็กชุบแข็งตัวเรือน 8620 – ใช้สำหรับฟันเฟืองที่ต้องการพื้นผิวด้านนอกแข็งพร้อมแกนดูดซับแรงกระแทกที่แข็งแกร่งยิ่งขึ้น

ตัวอย่างเช่น สว่านกระแทกไร้สายโดยทั่วไปจะใช้เหล็ก 4140 เป็นกลไกค้อนภายใน ซึ่งจะต้องทนทานต่อไป 2 ล้านรอบการกระแทก โดยไม่เสียรูป ในขณะที่ตัวเครื่องด้านนอกใช้อะลูมิเนียมเพื่อรักษาน้ำหนักเครื่องมือรวมให้ต่ำกว่า 1.5 กก. การเลือกใช้วัสดุลักษณะนี้มักไม่ค่อยเกิดขึ้นโดยพลการ เป็นการแลกเปลี่ยนโดยตรงระหว่างความแข็งแกร่ง น้ำหนัก ต้นทุน และรอบการทำงานที่คาดหวังของชิ้นส่วน

ส่วนประกอบเครื่องมือไฟฟ้าที่สำคัญที่ผลิตผ่านเครื่องจักรซีเอ็นซี

เครื่องจักรกลซีเอ็นซีสัมผัสเกือบทุกชิ้นส่วนที่รับน้ำหนักหรือหมุนภายในเครื่องมือไฟฟ้า ส่วนประกอบด้านล่างเป็นชิ้นส่วนที่จ้างจากภายนอกไปยังร้านตัดเฉือนที่มีความแม่นยำบ่อยที่สุด แทนที่จะผลิตผ่านการหล่อหรือการปั๊ม

1. เรือนเกียร์และชุดเกียร์ภายใน
2. เพลามอเตอร์และแกนกระดอง
3. ตัวเชยและขากรรไกรหนีบ
4. เบาะนั่งและปลอกแขนลูกปืน
5. แผ่นคลัตช์และกลไกจำกัดแรงบิด
6. ตัวเรือนสวิตช์และจุดเชื่อมต่อทริกเกอร์
7. ตัวล็อคแกนหมุนและอะแดปเตอร์คอลเล็ต

ในจำนวนนี้ ชุดเกียร์ต้องการความแม่นยำสูงสุด เนื่องจากโปรไฟล์ฟันที่ไม่ตรงทำให้เกิดเสียงดัง แรงสั่นสะเทือน และการสึกหรอเร็วขึ้น ร้านตัดเฉือนที่มีชื่อเสียงจะมีค่าเผื่อฟันเฟืองอยู่ภายใน AGMA คลาส 10 หรือสูงกว่า สำหรับเครื่องมือไฟฟ้าระดับมืออาชีพ

เครื่องจักรกลซีเอ็นซีกับวิธีการผลิตอื่นๆ

ผู้ผลิตเครื่องมือไฟฟ้าบางครั้งจะชั่งน้ำหนักการตัดเฉือน CNC กับการหล่อแบบตายตัว การปั๊มโลหะ หรือการฉีดขึ้นรูป แต่ละวิธีย่อมมีสถานที่ แต่ตัวเลือกที่เหมาะสมจะขึ้นอยู่กับความซับซ้อนของชิ้นส่วน ความคลาดเคลื่อนที่ต้องการ และปริมาณการผลิต

เครื่องมือหล่อและปั๊มขึ้นรูปอาจมีค่าใช้จ่าย 15,000 ดอลลาร์ถึง 80,000 ดอลลาร์ การออกแบบต่อชิ้นส่วนและใช้เวลาในการผลิต 6-10 สัปดาห์ ซึ่งทำให้การตัดเฉือน CNC เป็นตัวเลือกที่เป็นประโยชน์มากขึ้นสำหรับการพัฒนาผลิตภัณฑ์ใหม่และปริมาณปานกลางที่ใช้งานต่ำกว่าประมาณ 5,000 หน่วย ซึ่งการลงทุนด้านเครื่องมือไม่สามารถให้ผลตอบแทนเร็วเพียงพอ

การรักษาพื้นผิวและการตกแต่งชิ้นส่วนเครื่องมือไฟฟ้า

ชิ้นส่วนที่กลึง CNC มักไม่ค่อยถูกจัดส่งออกจากเครื่องโดยตรง ส่วนประกอบของเครื่องมือไฟฟ้าส่วนใหญ่จะผ่านการปรับสภาพพื้นผิวขั้นที่สองเพื่อเพิ่มความต้านทานการกัดกร่อน ความต้านทานการสึกหรอ หรือพื้นผิวสำเร็จเฉพาะก่อนการประกอบ

การรักษาความร้อนและการชุบแข็งกรณี

เฟืองและเพลามักจะผ่านการชุบแข็งแบบเคสจนถึงระดับความแข็งพื้นผิว 58-62 เหล็กแผ่นรีดร้อน ในขณะเดียวกันก็รักษาแกนให้นุ่มขึ้นและทนทานต่อแรงกระแทกมากขึ้น ซึ่งจะช่วยป้องกันไม่ให้ฟันบิ่นภายใต้แรงบิดแหลมฉับพลัน เช่น ดอกสว่านเกาะติดกับวัสดุ

เคลือบออกไซด์สีดำและฟอสเฟต

สารเคลือบราคาประหยัดเหล่านี้เพิ่มความต้านทานการกัดกร่อนเล็กน้อยและพื้นผิวกักเก็บน้ำมันเล็กน้อย ซึ่งมักใช้กับเฟืองและหมุดภายในที่อยู่ภายในตัวเรือนที่ปิดผนึกและหล่อลื่น

อโนไดซ์

ตัวเรือนอะลูมิเนียมมักผ่านการชุบอะโนไดซ์แบบแข็งเพื่อเพิ่มความแข็งของพื้นผิว และต้านทานการขีดข่วนจากการตกหล่นหรือการกระแทกระหว่างการใช้งานในสถานที่ทำงาน ขณะเดียวกันก็อนุญาตให้ใช้รหัสสีสำหรับเครื่องมือรุ่นต่างๆ ได้

ชุบนิกเกิลและโครเมี่ยม

ตัวหัวจับและชิ้นส่วนโลหะอื่นๆ มักถูกชุบเพื่อต้านทานเหงื่อ ความชื้น และการกัดกร่อนภายนอก ซึ่งช่วยยืดอายุการใช้งานของชิ้นส่วนที่มองเห็นได้ดีกว่าความต้านทานตามธรรมชาติของโลหะเปลือย

ความคลาดเคลื่อนและมาตรฐานคุณภาพที่ต้องระบุ

เมื่อจัดหา ชิ้นส่วนเครื่องมือไฟฟ้ากลึงด้วยความแม่นยำ CNC ระดับความคลาดเคลื่อนที่ร้องขอควรตรงกับบทบาททางกลของชิ้นส่วน แทนที่จะตั้งค่ามาตรฐานที่แคบที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ เนื่องจากการระบุระดับความคลาดเคลื่อนมากเกินไปจะทำให้ต้นทุนเพิ่มขึ้นโดยไม่เกิดประโยชน์ในการใช้งาน

ซัพพลายเออร์ที่เชื่อถือได้ควรจัดให้มี รายงานการตรวจสอบ CMM (เครื่องวัดพิกัด) สำหรับชิ้นส่วนที่สำคัญ เนื่องจากนี่เป็นวิธีเดียวที่จะตรวจสอบความคลาดเคลื่อนต่ำกว่า 0.01 มม. ได้จริงแทนที่จะประเมิน

ปัญหาด้านคุณภาพทั่วไปและวิธีที่เครื่องจักรซีเอ็นซีป้องกันปัญหาเหล่านั้น

ความล้มเหลวของเครื่องมือไฟฟ้ามักจะย้อนกลับไปถึงชุดข้อบกพร่องระดับชิ้นส่วนที่เกิดซ้ำชุดเล็กๆ การทำความเข้าใจสิ่งเหล่านี้ช่วยอธิบายได้ว่าเหตุใดการควบคุมการตัดเฉือนบางอย่างจึงไม่สามารถต่อรองได้สำหรับส่วนประกอบที่มีความสำคัญด้านความปลอดภัย

• ฟันเฟืองเป็นหลุม – เกิดจากความแข็งของพื้นผิวไม่เพียงพอ ป้องกันได้โดยการระบุความลึกของการชุบแข็งเคสที่ 0.5-0.8 มม. แทนที่จะพึ่งการชุบแข็งแบบทะลุเพียงอย่างเดียว
• การเบี่ยงเบนหนีศูนย์ของเพลา – เกิดจากความร่วมศูนย์ที่ไม่ดีระหว่างการกลึง ป้องกันได้โดยการเปิดเครื่องกลึง CNC แบบ live-center ด้วยการตั้งค่าครั้งเดียว แทนที่จะเปลี่ยนตำแหน่งหลายขั้นตอน
• การสึกหรอของเบาะนั่งแบริ่ง – เกิดจากการเจาะรูขนาดใหญ่เกินไป ป้องกันได้โดยการเจียร CNC ให้ได้ระดับความพอดี H7 ที่แน่นกว่า แทนที่จะใช้ค่าความคลาดเคลื่อนจากการขัดแบบมาตรฐาน
• การแพร่กระจายของรอยแตกร้าวในตัวเรือน - เกิดจากมุมภายในที่แหลมคมซึ่งทำหน้าที่เป็นตัวเพิ่มความเครียด ป้องกันได้โดยการเขียนโปรแกรมรัศมีเนื้อในแบบจำลอง CAD ก่อนการตัดเฉือน
• การเลื่อนของขากรรไกร Chuck – เกิดจากความลึกของฟันปลาที่ไม่สอดคล้องกัน ป้องกันด้วยการใช้ฟันปลาแบบตัดด้วย EDM แทนที่จะใช้แบบกัด ซึ่งให้ความแม่นยำในการทำซ้ำทั่วทั้งชุดขากรรไกรที่แน่นยิ่งขึ้น

โหมดความล้มเหลวแต่ละโหมดได้รับการบันทึกไว้อย่างดีในข้อมูลการส่งคืนการรับประกันในอุตสาหกรรมเครื่องมือไฟฟ้า ซึ่งเป็นสาเหตุที่ผู้ผลิตที่มีชื่อเสียงส่วนใหญ่เขียนการควบคุมเฉพาะเหล่านี้ลงในข้อกำหนดเฉพาะในการซื้อเครื่องจักร CNC โดยตรง แทนที่จะปล่อยให้เป็นไปตามดุลยพินิจของซัพพลายเออร์

ปัจจัยด้านต้นทุนและระยะเวลาในการวางแผน

ตัวแปรสามตัวทำให้เกิดความแตกต่างด้านต้นทุนส่วนใหญ่ระหว่างราคาการตัดเฉือน CNC สำหรับชิ้นส่วนเครื่องมือไฟฟ้า ได้แก่ ความแข็งของวัสดุ ความทนทานต่อความหนาแน่น และปริมาณการสั่งซื้อ

ความแข็งของวัสดุ

การตัดเฉือนเหล็กกล้าเครื่องมือชุบแข็งใช้เวลาประมาณ นานขึ้น 2-3 เท่า กว่าอะลูมิเนียมเนื่องจากความเร็วตัดช้าลงและการสึกหรอของเครื่องมือเร็วขึ้น ซึ่งทำให้ต้นทุนต่อชิ้นส่วนเพิ่มขึ้นโดยตรง

ความอดทนความรัดกุม

พิกัดความเผื่อในการขันแน่นตั้งแต่ ±0.05 มม. ถึง ±0.005 มม. สามารถเพิ่มเวลาในการตัดเฉือนได้ 30-50% เนื่องจากต้องใช้อัตราการป้อนที่ช้าลงและรอบการเก็บผิวละเอียดเพิ่มเติม

ปริมาณการสั่งซื้อ

เวลาในการติดตั้งได้รับการแก้ไขโดยไม่คำนึงถึงปริมาณ ดังนั้นต้นทุนต่อหน่วยมักจะลดลง 40-60% เมื่อปรับขนาดจากการรันต้นแบบ 50 ชิ้นเป็นรันการผลิต 5,000 ชิ้น

การประมวลผลรอง

โดยทั่วไปแล้ว การตรวจสอบความร้อน การชุบ และการตรวจสอบ CMM จะแยกจากเวลาการตัดเฉือนดิบ และสามารถเพิ่มรวมกันได้ 15-25% ของต้นทุนชิ้นส่วนทั้งหมด ดังนั้นการขอใบเสนอราคาแบบแยกรายการจะช่วยระบุจุดที่ประหยัดได้โดยไม่กระทบต่อเกณฑ์ความคลาดเคลื่อนที่สำคัญ

การรับรองและมาตรฐานอุตสาหกรรมที่ต้องตรวจสอบ

นอกเหนือจากข้อกำหนดด้านความคลาดเคลื่อนแล้ว การรับรองอย่างเป็นทางการบางรายการระบุว่าซัพพลายเออร์ด้านเครื่องจักร CNC สามารถรองรับการผลิตเครื่องมือไฟฟ้าได้อย่างน่าเชื่อถือมากกว่างานต้นแบบเพียงครั้งเดียวหรือไม่

• ISO9001 – ยืนยันระบบการจัดการคุณภาพที่เป็นเอกสารซึ่งครอบคลุมการควบคุมกระบวนการ การตรวจสอบย้อนกลับ และขั้นตอนการดำเนินการแก้ไข
• IATF 16949 – เกี่ยวข้องหากซัพพลายเออร์ให้บริการลูกค้าด้านยานยนต์ด้วย ซึ่งมักจะบ่งชี้แนวทางปฏิบัติในการควบคุมกระบวนการทางสถิติที่เข้มงวดยิ่งขึ้น
• การปฏิบัติตาม RoHS – ยืนยันว่าชิ้นส่วนและกระบวนการชุบใดๆ ปราศจากสารอันตรายที่ถูกจำกัด ซึ่งจำเป็นสำหรับเครื่องมือที่จำหน่ายในสหภาพยุโรป
• การรับรองวัสดุ (ใบรับรองโรงงาน) – เอกสารที่สามารถตรวจสอบย้อนกลับได้ซึ่งยืนยันองค์ประกอบของโลหะผสมจริงตรงกับสิ่งที่สั่ง ซึ่งมีความสำคัญสำหรับส่วนประกอบที่ได้รับการจัดอันดับความปลอดภัย เช่น ตัวหัวจับ

ซัพพลายเออร์ที่ไม่มีใบรับรองเหล่านี้จะไม่ถูกตัดสิทธิ์โดยอัตโนมัติ แต่สำหรับชิ้นส่วนที่เข้าสู่กลุ่มผลิตภัณฑ์เครื่องมือไฟฟ้าเชิงพาณิชย์ ช่องว่างด้านเอกสารที่นี่มักจะส่งสัญญาณถึงการควบคุมกระบวนการที่จำกัดในส่วนอื่นๆ ในร้านค้า

ตัวอย่าง: การตัดเฉือนกล่องเกียร์สว่านไร้สาย

กล่องเกียร์สว่านไร้สาย 18V ทั่วไปแสดงให้เห็นว่ากระบวนการข้างต้นมารวมกันเป็นผลิตภัณฑ์จริงได้อย่างไร กล่องเกียร์มีชุดเกียร์ดาวเคราะห์ซึ่งจะลดความเร็วของมอเตอร์โดยประมาณ 20,000 รอบต่อนาที เหลือ 400-1,500 รอบต่อนาที ที่หัวจับ ขึ้นอยู่กับการเลือกเกียร์

ตัวเรือนด้านนอกเป็น CNC กลึงจากอะลูมิเนียม 6061 เพื่อยึดจับรูของตัวพาดาวเคราะห์ภายใน ±0.015 มม. ทำให้มั่นใจได้ว่าเฟืองดาวเคราะห์สามดวงจะประกบกันเท่าๆ กัน แทนที่จะเป็นเฟืองตัวหนึ่งที่รับน้ำหนักได้มากกว่าตัวอื่นๆ ตัวเฟืองภายในจะถูกหมุนและประกอบจากเหล็ก 8620 จากนั้นชุบแข็งด้วยเคสจนถึง 60 HRC ก่อนการเจียรขั้นสุดท้ายจะทำให้เส้นผ่านศูนย์กลางของรูอยู่ที่ ±0.005 มม. เพลาเอาท์พุตถูกเปิดบนเครื่องกลึง CNC ในการตั้งค่าครั้งเดียวเพื่อรักษาความเข้มข้นของศูนย์กลาง เนื่องจากการเบี่ยงเบนหนีศูนย์ใดๆ ในขั้นตอนนี้จะแปลเป็นการโยกเยกของหัวจับโดยตรงที่ผู้ใช้สัมผัสได้

ลำดับนี้ครอบคลุมตั้งแต่การกัด การเจียร การอบชุบ การให้ความร้อน และการเจียรในการตัดเฉือนประมาณ 6 ครั้ง ถือเป็นมาตรฐานสำหรับสว่านไร้สายระดับกลางและระดับมืออาชีพ และอธิบายว่าทำไมชุดกระปุกเกียร์จึงมีส่วนแบ่งที่ไม่สมสัดส่วนของรายการวัสดุรวมของเครื่องมือไฟฟ้า แม้ว่าจะมีขนาดทางกายภาพที่เล็กก็ตาม

วิธีเลือกพันธมิตรเครื่องจักรกลซีเอ็นซีสำหรับชิ้นส่วนเครื่องมือไฟฟ้า

การเลือกคู่ตัดเฉือนที่เหมาะสมจะช่วยลดความเสี่ยงของความล้มเหลวในการรับประกันและการปฏิเสธในสายการประกอบ ประเมินซัพพลายเออร์ที่มีศักยภาพตามเกณฑ์เหล่านี้ก่อนตัดสินใจสั่งผลิต

• ยืนยันว่าพวกเขาถือ ISO9001 การรับรองซึ่งระบุกระบวนการควบคุมคุณภาพที่จัดทำเป็นเอกสารมากกว่าการตรวจสอบเฉพาะกิจ
• ขอตัวอย่างรายงานการตรวจสอบ CMM จากโครงการเกียร์หรือเพลาก่อนหน้า ไม่ใช่แค่ภาพถ่ายชิ้นส่วนที่เสร็จแล้ว
• ตรวจสอบการรักษาความร้อนภายในองค์กรหรือความสามารถในการชุบแข็ง เนื่องจากการจ้างบุคคลภายนอกในขั้นตอนนี้จะเพิ่มระยะเวลารอคอยสินค้า 1-2 สัปดาห์
• สอบถามเกี่ยวกับปริมาณการสั่งซื้อขั้นต่ำ ร้านค้าหลายแห่งเสนอราคาที่แข่งขันได้สูงกว่า 500 หน่วยต่อหมายเลขชิ้นส่วนเท่านั้น
• ตรวจสอบว่ารองรับการตัดเฉือนแบบ 5 แกนหรือไม่ ซึ่งจำเป็นสำหรับเรือนเกียร์ที่ซับซ้อนที่มีบอสยึดที่ทำมุม
• ทบทวนหลักปฏิบัติในการตรวจสอบการสึกหรอของเครื่องมือ เนื่องจากเครื่องมือตัดที่สึกหรอเป็นสาเหตุสำคัญของการเบี่ยงเบนของมิติตลอดระยะเวลาการผลิตที่ยาวนาน

ซัพพลายเออร์ที่สามารถตอบคำถามเฉพาะเจาะจงเกี่ยวกับการซ้อนเกณฑ์ความคลาดเคลื่อนและการรับรองวัสดุ แทนที่จะเสนอการรับประกันทั่วไป โดยทั่วไปจะเหมาะสมกว่าในระยะยาวสำหรับการผลิตส่วนประกอบของเครื่องมือไฟฟ้า

เทรนด์ใหม่ของการขึ้นรูปเครื่องจักรซีเอ็นซีสำหรับเครื่องมือไฟฟ้า

การพัฒนาหลายอย่างกำลังเปลี่ยนแปลงวิธีการตัดเฉือนชิ้นส่วนเครื่องมือไฟฟ้า โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อมอเตอร์แบบไร้แปรงถ่านและแพลตฟอร์มแบตเตอรี่แรงดันสูงดันค่าพิกัดความเผื่อให้เข้มงวดยิ่งขึ้น

การโหลดและการผลิตแบบไม่ใช้แสงด้วยหุ่นยนต์

การโหลดชิ้นส่วนด้วยหุ่นยนต์ทำให้เซลล์ CNC ทำงานโดยไม่มีใครดูแลข้ามคืน ซึ่งทำให้ปริมาณงานที่ทำได้บนเพลาและตัวเรือนขนาดเล็กเพิ่มขึ้นโดยประมาณ 30-40% เมื่อเทียบกับร้านโหลดแบบแมนนวล

การตรวจสอบในกระบวนการ

หัววัดแบบสัมผัสที่ติดตั้งโดยตรงในแกนหมุน CNC สามารถวัดขนาดที่สำคัญในช่วงกลางรอบการทำงาน และปรับออฟเซ็ตของเครื่องมือโดยอัตโนมัติ โดยจับการเลื่อนของมิติก่อนที่ทั้งแบทช์จะถูกทิ้ง แทนที่จะตรวจสอบหลังการตรวจสอบ

ความต้องการ RPM ที่สูงขึ้นจากมอเตอร์ไร้แปรงถ่าน

มอเตอร์เครื่องมือไฟฟ้าแบบไร้แปรงถ่านโดยทั่วไปมีมากกว่า 25,000 รอบต่อนาที ซึ่งได้ผลักดันข้อกำหนดด้านความสมดุลของเพลาและความเข้มข้นของจุดศูนย์กลางให้เข้มงวดมากขึ้นกว่าเครื่องมือมอเตอร์แปรงถ่านรุ่นก่อนหน้าที่ต้องการ ส่งผลให้ความต้องการการกลึงและการเจียรที่แม่นยำทั่วทั้งอุตสาหกรรมเพิ่มขึ้น